دانلود ترجمه مقاله تصمیمات قیمت گذاری و کیفیت در سیستم های موجودی و تولید

1. مقدمه 2. مروری بر مقالات 3. فرمول بندی مدل 4. بهینه سازی مستقل از بار 5. بهینه سازی وابسته به بار 6. آزمایشات عددی 7. نتیجه گیری

مقدمه: با افزایش رقابت و جهانی سازی کسب و کار، هماهنگی تصمیم گیری های بازاریابی و تولید، برای سودآوری شرکت های تولیدی ضروری است. در حقیقت، طرح بازاریابی در میان دیگران، کیفیت و قیمت محصولات ارائه شده را مشخص می کند و به نوبه خود، نیاز به نیازهای بازار در نتیجه پیشنهاد محصول است. نتیجتا تولید تجهیزات و محصولات، به نوبه خود، طبق نیاز و خواسته های بازار است. در نتیجه، برای جلوگیری از شکست یک طرح بازاریابی عالی، در نظرگرفتن محدودیت ها و فشارهای تولید، یک امر ضروری است (تانگ 2010). در عمل، با این حال، محدودیت تولید اغلب نادیده گرفته می شود. به عنوان مثال، دکتر کارل کمپف، مدیر فناوری تصمیم گیری در اینتل می گوید که تصمیم گیری های قیمت گذاری اغلب بدون در نظر گرفتن قابلیت های تولید انجام می شود (پکگان، گریفن و کشینوکاک 2008). در این مقاله، اثر ظرفیت تولید محدود بر کیفیت بهینه و تصمیم گیری قیمت گذاری سازنده را بررسی می کنیم. ما چشم انداز یک تصمیم گیرنده متمرکز که هدف آن به حداکثر رساندن سود مورد انتظار (درآمد حاصل از فروش، منهای مواد و هزینه های مربوط به موجودی) است را مورد مطالعه قرار می دهیم. چشم انداز موجود در بازار، در مقاله های مربوط به تصمیم گیری کیفیت و قیمت گذاری، مورد بررسی قرار نگرفته است (بخش 2 را مطالعه کنید). با این حال، ابعاد دیگری را برای مسئله بهینه سازی تولید بازاریابی اضافه می کند، زیرا تاثیر زمان تولید در هزینه های مربوط به موجودی را نشان می دهد. در سیستم ذخیره سازی به صورت انبوه، موجودی محصولات تمام شده به صورت دوره ای بررسی می شود و سفارش های تکمیلی به تاسیسات تولید ارسال می شود (ری و دابسون 2011، جوکیز و یانو 2002). ما فرض می کنیم که محصولات مختلف، امکانات تولید خود مشترکی دارند و به عنوان قیمت و کیفیت، بر خواسته های محصول تاثیر می گذارد. آنها به طور طبیعی، مسیر هدایت سیستم تولید را تعیین می کنند. این هدایت، به نوبه خود، باعث افزایش زمان، از طریق اثر تراکم در تولید می شود. در نتیجه، ما یک سیستم تولید / موجودی (P/ I) یکپارچه ( بنجافر، کوپر و کیم 2005) داریم : زمان تولید مجدد از طریق سیستم تولید ظرفیت محدود تولید می شود و در نتیجه وابسته به بار است. با این حال، این تعامل تولید و بازاریابی در مقالات فعلی عمدتا نادیده گرفته می شود (یوپاسانی و یوزسوی 2008 و مرور مقالات بخش2). واقعیت این است که انواع مختلفی از محصولات، دارای یک سیستم عامل مشترک هستند، غیر معمول نیست: به ویژه در تنظیمات با هزینه های بالای سرمایه گذاری ثابت، اقتصادهای مقیاسی قوی در مقایسه با توزیع منابع به اشتراک گذاری کمک می کنند زیرا حجم بسته بندی محصول منجر به کاهش هزینه ثابت در واحد تولید می شود (وان میگم و آلون 2015). نمونه هایی از به اشتراک گذاری منابع می تواند در صنایع با تکنولوژی پیشرفته و فناوری مقدماتی یافت شوند.

Introduction: With increased competition and globalization of businesses, aligning marketing and production decisions have become essential to the profitability for manufacturing firms. Indeed, the marketing plan specifies among others the quality and price of the offered products, and the production facility in turn needs to fulfill the market demands resulting from the product offer. Consequently, taking production limits and constraints into account is essential to avoid an excellent marketing plan turning into a failure (Tang, 2010). In practice, however, the production limitations are often overlooked. For instance, Dr. Karl Kempf, Director of Decision Technologies at Intel reports that pricing decisions are very often taken without considering production capabilities (Pekgün, Griffin, & Keskinocak, 2008). In this paper, we study the impact of finite production capacity on the optimal quality and pricing decisions of a make-to-stock manufacturer. We take the perspective of a centralized decision maker, who aims to maximize the expected profit (revenue from sales, minus material and inventory-related costs). The make-to-stock perspective is under-studied in the literature on quality and pricing decisions, see also Section 2. Yet, it adds another dimension to the production-marketing optimization problem, as the impact of the production lead times shows up in the inventory-related costs. In a make-to-stock system, inventories of finished products are reviewed periodically, and replenishment orders are sent to the production facility. Similar to e.g., Dobson and Yano (2002) and Jayaswal, Jewkes, and Ray (2011), we assume that the different products share the same manufacturing facility. As price and quality decisions affect product demands, they naturally determine the load on the production system. This load, in turn, impacts replenishment lead times through the congestion effect in production. As a result, we have an integrated production/inventory (P/I) system (Benjaafar, Cooper, & Kim, 2005): replenishment lead times are endogenously generated by the finite-capacity production system and, consequently, are load-dependent. Yet, this production-marketing interaction is largely ignored in the current literature (see, e.g., Upasani & Uzsoy, 2008 and the literature review in Section 2). The fact that different product types share the same operation system is not uncommon: particularly in settings with high fixed capacity investment costs, strong scale economies promote resource sharing as the bundling of product volumes leads to lower fixed cost per unit produced (Van Mieghem & Allon, 2015). Examples of resource sharing can be found both in the high-tech and low-tech industries. Consider for instance Barco, a world leader in the development and production of high-tech screens.