دانلود ترجمه مقاله مدل سازی پروفایل مقطع مهره و مهره های همپوشان با اعتبارسنجی تجربی

1. مقدمه 2. مدل همپوشانی و سه مدل برای تک مهره 3. تایید تجربی مدل های تک مهره ای 4. فاصله مرکز رسوب چندمهره ای 5. نتیجه گیری

چکیده – جوشکاری قوس فلزی گازی روبوتیک ظرفیت ساخت اجزاء و قطعات کاملاً متراکم با هزینه کم در هنگام ساخت و تولید سریع را فراهم می سازد. در طی ساخت و تولید لایه ای افزودنی، پروفایل سطح مقطع یک مهره جوش و همچنین پارامترهای همپوشانی برای بهبود کیفیت سطح ، دقت ابعادی و عملکرد مکانیکی، بسیار مهم است. این مقاله، تحقیقات تجربی انجام شده برای تعیین مدل بهینه پروفایل سطح مقطع مهره برازش شده با توابع قوسی، سهموی و کسینوسی را با مقایسه مساحت واقعی مقطع مهره با مساحت های از پیش تعیین شده از این سه مدل، را تشریح می کند. نتایج نشان می دهند که مدل های مختلف برای پروفایل مقطع یک مهره باعث بوجود آمدن فواصل مرکز و کیفیت سطح مختلف برای مهره های مجاور می شود. مدل بهینه برای پروفایل مقطع مهره ، سهم مهمی در نسبت نرخ تغذیه سیم به سرعت جوشکاری دارد. مقدمه: ساخت و تولید لایه ای افزایشی یک مووضع مهم برای ساخت مستقیم اشیاء فلزی کارآمد 3 بعدی از مدل CAD قطعات است. اخیراً، نمونه گیری/تولید سریع (RP) با استفاده از لیزر به عنوان منبع گرمایی محبوبیت زیادی بخاطر ورودی گرمایی کم، دقت زیاد و امکان کمتر از شکل افتادن، به خود جلب کرده است. آبه و همکاران، یک روش ذوب لیزری انتخابی پیشنهاد دادند که در آن پودرهای فلزی بطور پیوسته ذوب و در یک منطقه میکروسکوپی منجمد می شدند. و یک سیستم اسکن دوگانه ابداع شد. یک تکنولوژی RP با ساخت افزودنی لیزری آلیاژ سیمی Ti-6Al-4V پیشنهاد شده توسط میراندا و همکاران، برای تولید قعطات استوانه ای با استفاده از یک لیزر فیبری توان بالا، مورد استفاده قرار گرفت. برای ساخت قطعات دیواره نازک از آلیاژ نیکل با ارتفاع یکنواخت با استفده از کنترل حلقه بسته، لی و همکاران، یک سیستم تولید لیزری مستقیم متشکل از یک لیزر CO2 را ، یک میز CNC سه محوری، یک نازل توان هم محور و یک بازیافت کننده توان را ابداع کردند. با این وجود، معایب استفاده از لیزر به عنوان منبع انرژی در مکانیزم تحویل پرتو لیزری پیچیده و هزینه تولید بالا نهفته است.

Robotic gas metal arc welding enables the capacity of fabricating fully dense components with low cost in rapid manufacturing. During the layer additive manufacturing, the cross-sectional profile of a single weld bead as well as overlapping parameters is critical for improving the surface quality, dimensional accuracy and mechanical performance. This paper highlights an experimental study carried out to determine the optimal model of the bead cross-section profile fitted with circular arc, parabola, and cosine function, by comparing the actual area of the bead section with the predicted areas of the three models. A necessary condition for the overlapping of adjacent beads is proposed. The results show that different models for the single bead section profile result in different center distances and surface qualities of adjacent beads. The optimal model for the bead section profile has an important bearing on the ratio of wire feed rate to welding speed. Introduction: Layer additive manufacturing is an important topic for fabricating 3D functional metal objects directly from CAD model of parts. Recently, rapid prototyping/manufacturing (RP) using laser as the heat source has gained wide popularity due to its low heat input, high precision and less susceptible to distortion. Abe et al. [1] proposed a selective laser melting approach that metallic powders were continuously melted and solidified in a microscopic zone. And a dual scanning system was developed. An RP technology with laser additive manufacture of wire based alloy Ti-6AI-4V, proposed by Miranda et al. [2], was used for the production of cylindrical components by using a high power fiber laser. For fabrication of thin-walled parts of nickel alloy with uniform height by using closed-loop control, Li et al. [3] developed a direct laser fabrication system consisting of a CO2 laser, a 3-axis CNC table, a coaxial power nozzle and a power recycler. However, disadvantages of using laser as the energy source lie in complex laser beam delivery mechanism and high production costs.